班组长培训

天方夜谈

第4章 机器设备管理
机器设备的分类和定义
设备的使用、点检、保养
管理程序
日点检程序
设备保养
发生不良时处理方法
设备的目视管理
某个五金厂有100多台冲床，因为太旧而没人愿意用的有15台，躺在“病床”上的有11台。更离谱的是，因为冲压出来的废品率太高，导致进出口账物相差悬殊，只好每上月专门出口一两个货柜的废铁来销账，损失触目惊心！很多企业，虽然不会有上述这家企业的这般浪费，但是，大量的先进设备摆在现场，却没有发挥其高效率的作用，反而开开停停，修修补补，浪费人力物力，延误了生产计划??甚至有的企业管理人员一气之下，不使用这种高科技设备，任其摆在现场做做样子。
更普遍的情况是设备长期缺乏应有的维修和保养，油污多得分辨不出的原色，锈迹斑斑的螺钉、导轨，老化龟裂的电线、管道，让人除了开关之外，哪里也不敢碰。这样的设备谁也不知道它明天还能否开动，并且存在严重的安全隐患。
要解决这些问题，就要实施完善的设备管理制度，以更经济、高效地利用设备，发挥最佳效益，减少故障的发生。而非仅仅是买来就用，坏了就修。
1.机器设备的分类和定义
这里的设备含义包括仪器设备、测量用具、夹具、工具等。具体可以分为：
（1）设备——如机床、波峰焊等大型加工设备
（2）计测器——用作品判定的测量用具
（3）工装夹具——为了提高效率、保证品质，组装、加工或测量用来定位或者判定用的辅助器具，多由企业自行设计制作
（4）工具（螺丝刀、扳手等）
（5）样板或样品——指用来作观感判定（颜色、外观）、实物判定（尺寸、形状）用的物品，是测量的一种代替形式

天方夜谈

2.设备的使用、点检、保养
机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备，进行生产，这是设备管理最基础的内容。
点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。
2.1使用、点检、保养之间的关系
内容 形式 发生时期 频度
使用 培训 使用说明书 设备使用前 到掌握为止
试用 操作规范 岗位培训
点检 检查 点检指导书 使用前后 定期或不定期
记录 点检记录 规定的时间
保养 实施 保养制度
保养说明书 规定的时间 定期
记录 保养记录
2.2设备保养阶段水平图
级别 阶段水平 形式 基本方法

天方夜谈

3 预防式 制度化定期维护保养 购入配件，设备万一发生故障也有备件更换；
谁都知道保养状况，是明白如何去做
2 蜻蜓点水 偶尔才维护保养 假期或工作不忙时才关注一下
1 救火队 出现异常才处理 紧急对应，往往造成生产停顿
3.管理程序
3.1台账登记
设备来源有三种:
(1)由使用部门提出申请,经确认后购买的;
(2)由设备部门或工程技术部门自行设计、制作的；
(3)由客户提供使用的。
不论其来源如何，都必须填写相应的管理台账。
设备管理台账
承认： 作成：
设备名称 管理号 机器编号 清洁周期 点检周期 维护周期 点检路线 点检规格 备品











3.2编码管理
登录完毕后,根据设备类别编制管理号码。设备管理号码可按以下方式编定：

所属部门 使用部门 流水号
3.3台账登记
将设备的相关资料(如名称、规格型号、管理号等)登入管理台账。
3.4制作日常点检、保养的指导书
为保证模具、刀具、治工具的精度以及其开动率，确定并实施日常点检项目、定期点检项目、点检频率或维修频率，并进行预防保养管理。
设备不能确认的项目，明确替代用品的确认位置或项目也可以。
明确机械性应力弱点部分、易变化位置、不稳定位置，为预防发生不良，要对治工具进行预防保养管理。
例：
定位销、定位规?有无松动、变形
丝锥磨损状态?实物样本
设备的气压、油压、油量?是否在规格范围内
泵、传送带、机械手?运行是否顺畅无异音
（1）日常点检指导书一般由各班组长作成,工艺人员审查,部门经理承认后发行。
（2）制定点检指导书时，一般应写入以下项目：
使用区、使用机种、名称、编号、分类、点检周期、点检程序、确认点等、使用器具、规格要求等。
3.5制作点检记录表
点检记录表根据点检指导书的项目要求制定。
3.6点检担当者
点检一般由使用负责人担当,班组长对点检工作的最终结果负责。
设备管理检查表
检查项目 检查内容 评价 备注
组织 管理责任者明确吗 组织图
操作者确定了吗?具备资格了吗 现场表示
培训履历
保养担当者明确吗?是否具备资格 业务分担表
资格证明
标准文件 有设备操作指导书吗 操作指导书
是否按指导书操作 现场观察
有日常点检指导书吗 日常点检指导书
有定期点检指导书吗 定期点检指导书
有设备厂家提供的使用说明书吗 使用说明书
管理系统 有设备管理台账吗 管理台账
台账有管理责任者吗 业务分担表
设备管理台账是最新版吗 调查确认修订情况
设备点检、保养在按规定实施吗？ 点检、保养记录表
设备的工程能力掌握了吗？ 能力调查表
设备的加工精度是充分且必要的吗？ 精度测定记录
异常时对应 规定了发生故障时的报告路线吗？ 程序文件
有书面的故障处理文件吗？ 程序文件
设备故障有记录吗？ 故障记录表
有无采取再发防止对策？ 故障记录表
辅材备品 有设备的辅材备品一览表吗？ 一览表或清单
辅材备品的购买周期明确吗？ 采购交期表
辅材备品有进货检查吗？ 检验记录
有无进行安全库存管理？ 标志和记录

天方夜谈

4.日点检程序
(1)点检的定义
点检是指为了能准确评价设备的能用程度、磨损程度等情况而按一定周期进行的检查。
(2)点检方法
外部点检由国家认可的计量机关实施,有时也称为“校正”，这里不再详述。内部点检由指定人员按点检指导书进行点检。简单的日常检一般由操作者负责，复杂的则由班组长或专门人员负责。
(3)点检周期
根据各设备的点检项目不同，分别按每日、每周、每月进行点检。
(4)点检记录
点检后将点检结果记入点检记录表。在设备修复时或使用备品前必须按点检指导书进行点检并记录。
(5)报告途径
点检记录报告每月一次具体可依据企业性质,或用设备性质决定报告周期.途径：点检者?班组长?部门主管人员。
(6)点检记录的保管
点检记录由各班组长保管,并根据各自企业的标准规定或重要程度确定保管期限。

天方夜谈

5.设备保养
设备保养的目的主要在于维持设备良好的使用条件,并通过排除故障,防止劣化来达到提高设备使用寿命的目的。
设备保养的对象多指大型机器设备，因为其结构复杂，价格昂贵，所以比点检分工更细，要求更高。根据组织分工的不同，设备保养一般可以分为3级（通常现场的班组长做到一级保养就可以了）。
一级保养（日常） 二级保养（定期） 三级保养（专门）
担当人员 设备使用人员 设备管理部门的维护人员 专业人员
周期/频率 每日、每周，或者使用前后 定期（每月、半年或者一年） 定期（一年、三年或者五年）
主要特点 保养难度不大，通常作为日常工作 技术和专业性较强，包括定期的系统检查和更换修复 专业性很强，需专用仪器设备才能实施的保养维修
主要内容 清洁、补给、润滑、紧固和安全检视 检查、调整、更换、修复 定期大修
相关制度 设备自主保养制度 设备巡检制度 设备定期检修制度、厂家定期检修制度

天方夜谈

6.发生不良时处理方法
在日常点检或使用中如发现不良,点检者应记录不良内容,并立即向上司报告。报告途径：点检者?班长?主管人员
(1)对设备的处理
○1如该设备的处理,则对备品点检后使用备品替代。使用代替品之后,应对产品进行分别管理以便不良追逆。比如记录产品序列号。
○2设备不良，可自行修复或排除故障的，由班组长处理，处理方法须得到主管人员的认可。
○3对自己不能修复的设备，班组长应填写“设备修理中请”，经主管人员认可后交相关部门处理（依据自做流程做即行）。
(2)对产品的处理
对使用了不合格设备生产出来的产品,我们必须重新评价其对品质的影响程度,并根据这个影响程度采取相应的措施,必要时通知品质部门,对库存成品重新进行评价,防止品质事故的发生。 这是非常重要的一点,很多现场人员关注设备能否修好,对以前产品却往往忘记处理,最后酿成品质事故。

天方夜谈

7.设备的目视管理
设备的管理除了建立系统的点检保养制度外，还应对存放现场进行规划、标识及目视管理，目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等保养工作为目的。
目视管理的设备管理之要点：
要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的部位。
方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。
要点2：能迅速发现发热异常。
方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。
要点3：是否正常供给、运转清楚明了。
方法：在旁边设置连通玻璃管、小飘带、小风车。
要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下功夫。
方法：特别是驱动部分，下功夫使得容易“看见”。
要点5：标识出计量仪器类的正常/异常范围、管理限界。
方法：用颜色表示出来范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。
方法：揭示出应有周期、速度。

天方夜谈

第5章 物料管理
库存管理
物料的设计变更
物料不良的处理
物料的特别采用
辅助材料的管理
物料的目视管理
物料是生产活动的物质因素，直接影响工作任务的完成和产品质量的保证。但是，如保保证物料的顺畅流动？如何知道怎样处理？如何管理物料才方便问题发生时追溯原因？物料应该如何放置才不容易出现偏差和保证先入先出？要回答这些问题，我们要从“物料管理”说起。
物料的状态通常有两种，一种是正常的状态，即合适的质合适的量供应到位；另外一种是异常状态，最常见的是短缺或发生不良和设计变更。所以，物料管理就是使物料时时处于正常的状态，万一发生异常时，能够采取及时有效的措施。物料管理包括很多内容，对于生产车间主要是搬运保管、领取发放、盘点、退库、控制损耗、异常处理、追料、补料等内容。
1.库存管理
1.1物料的包装
明确易变形零部件,确定工程内外使用的箱子、隔板、数量，并照其执行。零部件形状不同，运输过程中容易产生变形、折断、脱落等，对这些零部件要检讨其材质、决定相应事宜。
如果按现状那样，每增加一个品种就设计一种包装样式，那么包装物料种类将会无限增加，在这方面的人力、物力、财力也将无限增加，增加了管理难度。
要摆脱这种困境，就需要对包装物料实施标准化，整理种类，提高共用性。标准化的要点如下：
定期（如一年一次）重新检讨各个种类，考虑能否用类似的种类代替；
采用新的方法时，努力减少旧的种类数量；
考虑搬运旋置、清扫的便利性；
有国标要求的，尽量沿用国标；
无法沿用国标的，不与国标发生原则性冲突。
1.2物料的搬运
物料的搬运、码放都是属于一种暂时的状态，容易被管理者忽略。据调查，仓库管理中出现的品质问题，70%是因为这个环节失控造成的。物料的搬运要明确以下几点：
(1)工具的使用。对于轻物品，如果采用人手搬卸码放还可以接受，对于一些重物，则要借助行车、吊车、起重机等机械设备。否则容易造成工伤和物品损坏，所以哪些物料可以手工搬运，哪些要机器辅助，在现场应明确下来。
(2)堆放高度的限制。要明确两种堆放高度，一是静态堆放高度，即码放在那里不动时的允许高度多高；二是动态堆放高度，即搬运时的堆放高度。如果过高的话，容易摇晃、倾倒，造成不必要的损失；堆放过高还因为承重力的关系，容易使下层的物料受压变形。两个高度的限度是影响品质和安全的要素，要特别重视。很多企业为了：“省事”和“效率”，一般只对重量限制，但是在现场核算重量是很困难的，所以用一个谁都明白的高度值来限制的话，容易让员工接受和执行。
(3)防护用具的使用。需要使用安全帽、防护带、耐压鞋的场合，要经常教育监督员工正确使用，安全来自每天的重视和支持，不要等发生了血的教训留意。
(4)搬运器具的管理。机动车、吊车等机械设备按要求进行使用和保养，万一发生异常，要及时停止使用，进行确认。侥幸之心不可有。
(5)异常和跌落品的处理。搬运过程中如果发生跌落，要相关人员确认品质没有异常时才可入库，并且在包装卡、完成票上要做记号，万一发生问题时也可以追溯。特别要说明的是，搬运过程物料跌落难免，要做好预防和教育工作，如果处分员工的话，那么谁也不会再将问题上报，将留下更大的品质隐患。所以，我们只需要处分知情不报的员工，其他的应该既往不咎。
跌落品质判定依赖书

发生区：______ 时间：______ ?成品 ?零部件 编号：_____
序号 事故发生区填写 质量判定区填写
编码 数量 生产日期 合格数量 不合格数量 承认 作成





发生原因： 对策：
成品委托制造部门修理后的质量判定（品管部门填写）

承认：______作成：_______
零部件委托部检部门检查后的质量判定(IQC部门填写)

承认：______作成：_______
处置结果(事故发生区填写)

承认：_______作成：______
备注：
1.3物料的识别
物料的识别分身份识别和状态识别两种。身份识别是指物料的编码、名称、生产日期、担当者等唯一性、不变的资料，一般通过包装卡（票）、条码、铭牌、入库卡等方式表现。状态识别是随着时间、工序的变化而不断变化的状况表示，可以分为检查状态识别、生产状态识别、库存状态识别等多种。
(1)工程内半成品与仓库内的成品的识别
可以通过包装卡等方面识别，最根本的方法是半成品与成品分区或分库摆放，防止半成品混乱流落到客户手里。
(2)检查状态的识别
已检查、待检查、检查判定中待状态可以通过区域、标识帽、卡等方式区分，防止误用。
(3)明确不良品的识别
要明确作业者发现的不良品的放置方法，如放不良品箱（红色）、不良场所、做记号或标签等。另外不良品的处理方法（挑选、返工、报废、让步接收）也要明确下来。
(4)半成品、残留零部件产识别
对在现场的半成品和滞留的零部件，要规定表示方法与放置方法，明显地分开来，防止误用错用。
(5)明确设变品、特采品的识别
设计变更和让步接收的物料由于其发生异常的概率要远远大于正常的物料，所以要进行显著的识别，引起所有现场人员的特别关注。如贴设变初批量表示卡、旧零部件卡，或者在现品票上贴有“特”印和以批量为单位的特采表示。
1.4仓库管理(物料的保管)
仓库管理的目的
满足生产的要求,适应生产的变化,不会产生物料短缺；
采取必要的措施，防止物料损耗、劣化；
保持最低限度的库存量，减少经营负担。
“不会短缺”和“库存最低”是相互对立的两个方面，“库存最低”因为涉及部门较多，班组长能起的作用较为有限，这里仅介绍如何做到账物一致，防止短缺。账物一致是库存管理的最高目标。要了解实际库存数量与台账库存是否一致，基本的手法是进行盘点。盘点根据发生的时间和频率不同，一般分为定期盘点和循环盘点。定期盘点多按周期进行，如每月、每季、每年等，目的是掌握在库的金额值，核算盈亏；循环盘点是将物料分类，然后按时间分配分别对每类物料盘点，全部物料盘点完为一个循环，工厂的一般做法为每周进行循环盘点，一个月为一个循环周期。其目的在于核查物料的账物一致性，防止损耗，提早发现缺料等异常情况。
为什么会发生账物不一致的情况呢？一般有以下几个原因：
进出库计数错误；
票据记录、转记错误；
盘点时计数错误；
保管期间的损耗、丢失；
厂家箱内包装数量不足；
厂家包装预含了备品（实物往往多于账物）。
要做到账物完全一致，有一定的难度，我们只有尽量在出现账物不一致的场合采取合理的纠正预防措施，把这种问题的发生概率控制在最小，损失降低到最小。发生账物不一致的处理流程如下：

异常

长期在库品若直接出库，以后易出品质问题，为防止此类问题的出现，要决定以下事项：
长期在库物料的定义
管理方法（何时、何处、根据什么提出的）
明确长期在库品的判断基准（根据零部件特征和保管环境）
明确长期在库品的提出表示（盘点、长期标签）和识别方法。
明确长期在库品的处置（再检查的方法：检查项目、判定基准、记录方法、担当者等）。
1.5物料的领取使用
(1)物料领取
领取物料时,要特别确认以下事项：
○1确认来料的名称、编码、规格是否与物料清单（或作业指导书、联络票、现品票、出库票）上的要求一致；
○2确认数量是否有误，产品外包装是否有变形、破损等异常现象；
○3来料是否已经经IQC检验合格（必要时确认检验报告、合格印记）；
○4遵循先进先出的原则领取。
(2)物料退库
○1多余物料。因生产计划变更等原因而长时间有使用的多余物料，班组长可以恢复原包装状态后退回仓库，以免占用本来就很拥挤的场所。
○2不良物料。物料报废或者不良退库销账时，不良内容和现象要写清楚，有数据的附上数据，责任区分要明确，由相关人员确认后退库。
○3退货。如果物料是外协厂的责任，需要退回外协，则还要尽量恢复原包装，防止其他损坏，并附上产品的现品票，便于外协厂调查不良原因。
(3)物料紧急放行
○1紧急放行的物料，必须按公司程序文件的规定，办理审批手续后才可接受；
○2做好投放标志和记录，跟踪生产情况，一旦发现异常要能够立即追回；
○3任何人不能以生产紧急、保证进度等理由，要求仓库部门先斩后奏，违章发料。
(4)物料的借用
○1借用物料必须履行相应的审批或登记手续；
○2如果物料是用于解析或者实验，则归还时应由检验员确认合格后才可入库；
○3借用的物料如果超出预定期限尚未归还的，应及时催促，防止因为时间太久而忘记。
(5)物料的使用
○1按物料的特性设计合适的架、箱、盒存放物料，防止在使用中损坏；
○2要求员工手上不可戴饰物，以免划伤物料表面；
○3相似或者相近的物料要分开摆放，并做显著表示，防止混淆；
○4使用过程中发现物料异常，要做好位置表示，记录详细状况，方便他人解析原因；
○5标签、密封贴、自攻螺丝、螺丝孔等不适合二次使用的零部件，不可勉强使用，需要强行报废。

天方夜谈

2.物料的设计变更
设计变更指由于设计、生产、品质使用等因素需对产品发生规格、型号、物料、颜色、功能等的变更。发生设计变更时，处理程序一般如下：
(1)技术部(研发部)根据客户或产品的要求,作成设计变更指示给相关部门。
(2)班组长接收到设计变更指示书后，需将它的管理号、接收日期、名称、主题事项等项登录到《文书管理台账记录表》中。
(3)班组长负责零件检查规格书和成品检查规格书、工程内检查指导书、作业指导书的修订。必要时修订调整工艺流程。
(4)设计变更实施
○1首批设计变更零件纳入后,由班组长根据图纸对设计变更内容进行N=1的全面确认,并做设计变更标识,通知相关人员。
○2装配时，由工艺人员与班组长共同对其设计变更后的组装性能进行确认，做好详细记录。
○3实施过程中若出现异常时，应通知技术研发部门解析原因，并决定对策（必要时联络客户共商对策）。
○4对于实施日期、批量有要求的应该严格按照要求的实施日开始进行设计变更。
(5)旧零件处置
○1可使用的旧零件。根据旧零件总的在库数量，安排生产，确保旧零件优先使用。
○2追加工后可以使用的旧的零件。公司内追加工由工艺技术人员指示追加工方法，必要时制定上下限判定样本。当零件追加工完成后，一定要重新检验合格后才做入库处理，追加工记录和再检记录要予以保存。
○3不可使用的旧零件。做好隔离和标识，按公司规定的程序实施报废。
零件设变确认表
NO 日期 设变指示书号 设变零件编码 零件名称 注意点 关联区 实施日期 机种 组装号
1
2
3
4
5
6
7

天方夜谈

3.物料不良的处理
3.1不良严重程度的区分
发生不良时，要根据重要程度划分缺点等级。
缺点等级 严重程度 判定标准
A缺点 致命缺点 有可能导致人身不安全状况的缺点。
令产品机能完全丧失无法使用的缺点。
B缺点 重缺点 由于性能不良会降低产品的实用性，导致难以完成初期目标的缺点。
在使用时需改造和交换部件等导致多余麻烦的缺点。
在使用初期尽管没有大的障碍，但能导致缩短产品寿命的缺点。
C缺点 轻缺点 几乎不会对产品的实用性或有效使用、操作等带来影响的缺点。
例如：表面轻微的伤痕、污点、标签类的粘贴不正、不牢等，在实用上没有影响的缺点。
3.2不良品的处理
(1)不良相关信息的收集保存
不良不论是批量发生还是个别发生，都尽量要保存样品，因为样品更直观，如一些脏污、划伤、异常音等等，对其后果和影响更容易判定。
(2)不合格品的区分
将不合格品做标识,隔离存放。
(3)不合格品的处理
不合格品的处理方法一般有四种,基本流程如下：

（虽然不合格，但是可以让步接收）

（把其中合格品或可让步接受的分离出来）

（重新制造或经过修理达到预期的使用目的）

（返回上一工序或供应商）
(4)不良品的再次确认
除了特别采用的零件外,其他经过挑选、返工、修理等处理后的可用品，都必须经过再次检验，确认达到要求后才能入库或者投入使用。
(5)纠正处理
为了防止发现的不良(问题点)再次发生,要向引起问题点发生(主要原因)的部门发出《不良纠正表》，并确认对策（改善措施）的四个方面：
○1对策是否与品质问题的严重程度相适应
○2对策的可行性
○3是否得到了切实实施
○4评价对策的有效性